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编者按：前 不 久 ，在2021 年 庆 祝“ 五一”国际劳动节暨“ 建 功‘ 十 四 五 ’奋进新征程”主题劳动和技能竞赛动员大会上，由省机械冶金工会推荐的江淮汽车集团股份有限公司发动机公司总装工厂三车间内装工段、安徽叉车集团合力股份有限公司桥箱事业部数控车工班荣获“ 全 国 工 人 先 锋号”荣誉称号。
近年来，省机械冶金工会积极落 实 全 总 、省 总工 会 的 决 策 部署 ，在 全 省 机 械冶金系统内加强思 想 引 领 ，大 力推 进“ 工 人 先 锋号”创建，鼓励广大职工发挥主力军 作 用 ，齐 心 协力 保 生 产 ；动 员广大职工积极参与 各 级 劳 动 竞赛 ，全 力 以 赴 提技 能 ；带 领 广 大职 工 解 放 思 想 ，开 拓 创 新 谋 发展 ，涌 现 出 一 批先 进 个 人 和 集体。上述获奖的两个班组是其中杰 出 的 代 表 ，他们 秉 承 工 匠 精神，吃苦耐劳，精益 求 精 ，在 生 产一线展现了新时代产业工人的风采和力量。
江淮汽车集团股份有限公司发动机公司总装工厂三车间内装工段现有员工27人，平均年龄23岁，是一支年轻充满活力、锐意进取的团队，主要负责1.9CTI、2.0CTI高端柴油发动机的装配工作。一直以来，工段以向整车厂和客户提供合格、优质的产品为目标，以提升生产效率、降低生产制造成本、减少质量成本损失为诉求，以规范班组管理，营造和谐、愉悦、高效工作环境，提升员工满意度为基本要求，致力于为员工创造平台、为客户创造价值。
安全工作多元化 营造良好氛围
为持续推进公司安全文化3.0建设，工段先后成立质量管理小组、安全隐患整改小组、成本核算小组等，实现工段全模块、规范化、流程化的管理模式；建立安全生产责任制，按照“分线负责、分级管理”的原则，逐级签订安环、消防责任书，明确责任范围；结合岗位说明书，编制班组长、兼职质量员、兼职成本核算员、兼职工装设备员等班组四大员职能职责，细化岗位职责，以兼职身份增加工段内员工的参与感，有效保证基础管理工作平稳运行。
第一时间发现问题，第一时间解决问题。工段经常性自主开展内部审核，2020年全年共组织24次自查工作，累计发现安全问题点103项，全部及时整改完成。此外，工段还注重提高员工安全生产的思想意识，按月开展“惊吓一跳”“习惯性违章”专项识别活动，依托安全事故案例学习、安全巡检、专项识别、全员组织讨论等措施，做到安全实时教育。
推动精益生产 提高生产效率
工段推动建立“节拍化、均衡化”的精益生产模式，在柔性产能工艺方案策划、工序平衡率提升、全工序一次直通率提升等方面均取得不错成效。
在柔性产能工艺方面，工段根据实际的需求，策划了单班柔性产能的建设工艺方案，形成了单班130台/200台工艺方案。在工序平衡率提升方面，运用山积图等工具，识别各岗位不增值的动作，降低工艺总工时；调整工序作业内容，优化节拍平衡率；并通过计算设定人员数量、托盘数量、生产周期等目标，并在生产过程中实践，2020年下半年实现高产版产能方案中，各装配线工序平衡率均达成90%以上的目标。在全工序一次直通率提升方面，工段扎实开展一次直通率的统计及提升，不仅将统计工序拓展到全工序，而且把统计要素从质量问题拓展到针对所有影响生产效率的问题点。分厂以内装工段为试点，经过一年的改善，截至去年12月将一次直通率从62.7%提升到85.7%。目前，全工序直通率统计工作已经应用到分厂各个工段，为生产效率提升提供有效支持。
过程质量管控 提升产品品质
内装工段质量指标包括整机清洁度、AUDIT 评审、整机一次下线合格率等，涵盖了产品过程质量管控、车间体系运行的检查和管控、车间人员技能的培养等，其中对标大众实施的88B工序能力提升项目作为发动机公司2020年重点工作计划，重点强化生产线过程质量控制能力。
内装工段严格按公司整体计划，依照审核过程涉及的97项要素，不断推动特殊特性工序及一般特性工序的达标工作。工段采取总体跟进，人、机、料、法、环、测六大模块分别负责的方式，以高频度的内部审核为主要手段，邀请相关部门人员现场指导，在不断发现问题、整改问题的循环中，持续提升88B运行水平。经过一年的实践，各项质量管理工作有序进行，基本达成年度目标，在质量管理部组织的一般工序达标审核中取得 89B 的成绩，特殊特性工序审核得分 88B，质量体系运行水平持续提升。
攻关生产瓶颈 提高生产效率
内装工段通过前期充分调研，自主开展了1.9缸盖线与2.0缸盖线整合工作，将两条生产线实现混线生产，减少了员工来回转线的时间和体力，节约了40分钟每次转线的换型时间。
另外，工段对1.9机型生产节拍进行自主优化。原1.9CTI气门拍打试漏工序生产流程主要包括两个环节：缸盖气门拍打环节及进排气侧气门试漏环节。在实际气门试漏环节中，从进气侧气门到排气侧气门逐一测试，试漏耗时约150s，加上缸盖气门拍打环节的 70s，合计该加工工序生产节拍约 220s，类比相邻岗位生产超出约120s，严重影响了生产线生产装配效率。工段全体员工通过设备优化改造实现缸盖进排气门同时试漏，实现了 1.9/2.0 产品缸盖生产的快速切换，减少了因换型、缸盖漏气等带来的效率损失。
同时工段人员通过整合现场人力资源、优化装配工艺、优化设备及零部件位置、自动化改造等措施，单班产能由 2018 年 95 台/班提升到2020年200台/班，生产效率的提高支撑了整机订单交付。
加强人才培养 促进技能提升
人才培养是内装工段一路向前的源动力。工段注重班组成员的岗位资质提升和职业长期规划，多渠道、多形式培养高技能人才。一方面，通过岗位练兵、多能工培养、技能大赛、技能大师工作室等多样形式，搭建岗位技能提升平台。另一方面，扎实开展“一岗精、多岗专”“一个三、三个一”的技能培训，通过装调、维修、检验三大技能训练场持续加大员工的岗位技能培训力度。目前，工段内有8名员工具备全线通操作资质，占工段总人数 30%；24 名员工具备 5 个岗位以上的操作资质，占工段总人数88.8%；所有成员均具备3个岗位以上的操作资质，率先在公司内实现“多岗专”培养目标。
内装工段自成立以来，申报 QC 课题 26 个，产生有形效益约 200余万元；申报精益项目14个，有形效益120余万元；省人省力自动化项目3个，产生有形效益约20余万元。先后获得了集团公司“安全优秀班组”、合肥市“安全管理标准化示范班组”、安徽省“机械制造企业安全生产标准化示范班组”、QC国际金奖等荣誉。
硕果来之不易，内装工段将继续高举“工人先锋号”这面旗帜，用干劲、闯劲、钻劲，以更加朝气蓬勃、奋发有为的精神状态，立足本职，争创一流，为实现企业高质量发展、创建美好安徽贡献力量。（江汽集团工会）